為了更好的提高半成品的擠出質(zhì)量，除了在擠出機(jī)設(shè)備上選擇合適的螺桿構(gòu)型，螺桿幾何參數(shù)，喂料裝置和機(jī)頭流道外，在擠出工藝條件方面，無錫合豐機(jī)械要求必須選擇合適的螺桿轉(zhuǎn)速和擠出設(shè)備各段的加熱溫度。通常，我們在操作使用冷喂料橡膠擠出機(jī)過程中，螺桿轉(zhuǎn)速設(shè)置不宜過低，過低的轉(zhuǎn)速會使膠料在擠出系統(tǒng)中得不到很好的塑化效果，容易造成半成品表面不光滑，并產(chǎn)生變形以及出現(xiàn)竹節(jié)現(xiàn)象。若過高的轉(zhuǎn)速，則又會造成膠料塑化不均勻，擠出溫度過高，同樣導(dǎo)致諸多的質(zhì)量問題，例如，產(chǎn)生氣泡，膨脹，變形等。因此，在擠出過程中必須選擇適當(dāng)?shù)穆輻U轉(zhuǎn)速。

 冷喂料橡膠擠出機(jī)擠出成型對擠出質(zhì)量影響，正確的加熱溫度，能提高冷喂料橡膠擠出機(jī)膠料的塑化效果，又不會導(dǎo)致過高的擠出溫度，從而獲得優(yōu)質(zhì)的半成品。在我國研制冷喂料橡膠擠出機(jī)初期，由于不了解擠出系統(tǒng)各段加熱溫度的重要性，仍然采用傳統(tǒng)的強(qiáng)制冷卻方法，結(jié)果，其擠出半成品的溫度又高又夾生，塑化不好。，為了使擠出溫度降下來，反而溫度更高。此時(shí)，擠出制品出現(xiàn)不規(guī)則的糊狀物，使擠出過程嚴(yán)重失效。這是由于擠出系統(tǒng)膠料在低溫情況下，其黏度和硬度都很高，造成了膠料與螺桿，機(jī)筒之間產(chǎn)生強(qiáng)烈剪切，以及膠料與膠料之間產(chǎn)生強(qiáng)烈內(nèi)摩擦，導(dǎo)致溫度升高。同時(shí)，由于高黏度的膠料在擠出系統(tǒng)不易流動和混合，導(dǎo)致塑化不均勻，由此造成冷喂料橡膠擠出機(jī)嚴(yán)重的半成品質(zhì)量問題。
 近代的冷喂料橡膠擠出機(jī)都采用模溫機(jī)熱水循環(huán)溫控裝置對擠出系統(tǒng)各段進(jìn)行恒溫加熱控制。在一般情況下，喂料段溫度設(shè)置約為45-55度左右，塑化段溫度設(shè)置約為55-65度左右，擠出段溫度設(shè)置約為65-75度左右，機(jī)頭溫度是整個(gè)擠出系統(tǒng)中溫度設(shè)置最高的，溫度設(shè)置約為75-85度左右。但也考慮到不同的擠出設(shè)備，不同時(shí)機(jī)頭形式和膠料品種的區(qū)別而有變化。無錫合豐機(jī)械告訴您，機(jī)頭及口型的加熱溫度對于半成品質(zhì)量影響是最為明顯的，溫度過低，會造成表面粗糙而不平滑。因此，在擠出機(jī)中機(jī)頭恒溫加熱的溫度比擠出系統(tǒng)中各段溫度都高。